双边轮锻件按图定制，匹配不同轨距与载荷

双边轮锻件需要与车轴、轴承箱、轨道配套使用，不同装备对锻件的参数要求存在差异。承载吨位、轨距、轮缘尺寸、运行速度、使用环境的变化，都会改变锻件的材质选择、外形尺寸与力学指标，多数双边轮锻件需要依托客户图纸开展定制化生产。定制生产围绕图纸技术协议，匹配整套锻造、热处理、检测工艺，产出与工况相适配的锻件毛坯或成品件。

图纸技术协议是定制生产的基础文件，标注车轮外径、踏面宽度、轮缘高度与厚度、内孔尺寸、材质牌号、硬度区间、探伤验收等级与理化指标。工艺交底阶段，技术人员结合图纸评估锻造成型可行性，核算锻造毛坯余量、锻造比，评估热处理淬透难度，识别踏面、轮缘根部等应力集中位置的工艺风险。低温环境使用的双边轮锻件，会增加低温冲击韧性指标，同步调整选材与热处理方案，降低低温脆断风险。

定制化选材是工艺调整的方向之一。常规室内平稳工况，多选用 42CrMo 合金钢，综合力学性能均衡；载荷偏小、间歇运行场景，可选用 40Cr 或碳素结构钢；潮湿、存在腐蚀介质的工况，选用具备相应耐蚀特性的钢材。选材确定后，原材料单独采购、单独标识隔离，避免不同牌号钢坯混料，入厂复检化学成分并开展原材料探伤，确认原料符合定制要求。山西中重重工支持双边轮锻件来图定制，依据技术协议调整整套工艺方案，毛坯锻件与成品机加工件均可配套生产。

锻造成型方案跟随锻件规格调整。中小型双边轮锻件适合模锻成型，金属充型稳定，两侧轮缘与踏面一体成型，毛坯外形贴近成品，机加工余量更少；大直径重载双边轮锻件选用自由锻或环轧成型工艺，适配大规格坯料锻压需求。成型工序中，依照图纸结构调整镦粗、冲孔、终锻的变形顺序，控制金属流动方向，保证踏面与轮缘受力位置金属流线连续完整。锻造比是定制工艺中的重要参数，锻造比不足，内部疏松无法充分压实；锻造比过大，晶粒单向拉长，锻件不同方向性能出现差异，工艺人员结合材质与截面厚度确定适配锻造比。

热处理方案同步定制。图纸标注的硬度要求、硬化层深度、冲击指标，决定选用正火、调质或表面淬火的组合工艺。同样采用 42CrMo 材质的双边轮锻件，轻载设备可设定适中踏面硬度，侧重韧性；高频率重载行走的双边轮，提高踏面硬度指标，设定合理硬化层深度。热处理单独编制升温、保温、冷却曲线，同批次放置随炉试块，热处理完成后取样开展理化试验，核验定制化力学指标是否达标。

机加工环节按照图纸公差控制。双边轮锻件与车轴的配合公差、踏面轮廓度、轮缘宽度与高度公差，直接影响装配后的运行状态与导向效果。精加工合理控制切削参数，降低应力释放带来的变形，加工完成后采用卡尺、千分尺或三坐标设备复核尺寸。之后开展探伤检测，探伤验收等级严格遵循技术协议，高安全等级订单采用更严格的缺陷当量限值。

全部工序完成后，整理该批次全套交付资料，材质单、热处理曲线、理化报告、探伤报告、尺寸检测记录随同锻件交付。定制化双边轮锻件生产，并非统一流水线量产，而是以工况需求为导向，将锻造、热处理、检测工艺与图纸指标一一对应，在规范的锻造体系内，为不同轨距、不同载荷的行走机构提供适配的锻件产品，保障车轮长期平稳承载运行。